기업에서 생산설비나 지그를 제작하다 보면 생각보다 자주 발생하는 문제가 있습니다.
실제 제품은 있는데 도면이나 3D 데이터가 없는 경우입니다.
제품의 형상을 기준으로 지그나 검사구, 조립 치구 등을 제작해야 하는데
기준이 되는 3D 데이터가 없다면 설계 단계부터 어려움이 발생할 수 있습니다.
이번 작업 역시 이러한 문제를 해결하기 위해 진행한 3D 스캔 및 역설계 사례입니다.
고객이 보유하고 있던 현물을 3D 스캔한 뒤,
스캔 데이터를 기반으로 수정 가능한 STEP 파일로 역설계하고,
최종적으로 3D프린팅을 통한 실물 비교 검증까지 진행한 후 3D 데이터를 납품했습니다.
고객의 문제 - 현물은 있지만 3D 데이터가 없는 상황
이번 고객은 생산 공정에서 제품을 안정적으로 안착시킨 상태에서
초음파 커팅 작업을 진행하기 위한 전용 지그를 제작하려고 했습니다.
지그를 설계하려면 무엇보다 실제 제품의 외형을 정확하게 파악해야 합니다.
하지만 문제가 있었습니다.
제품 현물만 있고 도면이나 STEP, CAD와 같은 3D 데이터가 전혀 없는 상태였습니다.
단순한 형상의 제품이라면 버니어캘리퍼스 등으로 치수를 측정하여
새롭게 모델링하는 방법도 있지만,
이번 제품처럼 곡면과 굴곡, 주름 형상 등이 복합적으로 구성된 제품은
일반적인 치수 측정만으로 전체 형상을 재현하기가 쉽지 않습니다.
특히 제품이 실제로 안착되는 지그 제작용 3D 데이터라면 외형 형상이 실제 제품과 어느 정도 일치하는지가 중요합니다.
그래서 이번 작업에서는 현물을 직접 측정하는 방식보다
3D 스캔을 이용해 전체 형상을 확보한 뒤 역설계를 진행하는 방식을 선택했습니다.
해결 방법 1 - 현물을 3D 스캔하여 형상 데이터 확보
먼저 고객으로부터 실제 제품을 전달받아 3D 스캔 작업을 진행했습니다.
3D 스캔은 현물의 표면 형상을 스캔하여 디지털 데이터로 변환하는 작업입니다.
복잡한 곡면이나 굴곡이 있는 제품도 전체적인 외형을 데이터로 확보할 수 있기 때문에,
도면이나 기존 3D 파일이 없는 제품의 역설계 작업에 유용하게 활용할 수 있습니다.
이번 제품 역시 길이가 긴 형상에 중앙의 반복적인 주름 구조, 상·하단의 곡면과 연결부 등 다양한 형상이 포함되어 있었습니다.
이러한 부분을 3D 스캔하여 제품의 전체적인 외형 데이터를 확보했습니다.
해결 방법 2 - 스캔 데이터를 그대로 사용하는 것이 아닌 STEP 파일로 역설계
여기서 중요한 부분이 하나 있습니다.
3D 스캔을 했다고 바로 수정 가능한 CAD 데이터가 만들어지는 것은 아닙니다.
스캔을 통해 얻은 데이터는 기본적으로 제품 표면을 표현한 스캔 데이터이기 때문에,
이후 CAD 프로그램에서 활용할 목적이라면 용도에 맞는 3D 역설계 작업이 필요합니다.
이번 작업의 최종 목적은 고객이 전달받은 데이터를 활용하여
제품 안착용 지그를 설계하는 것이었습니다.
따라서 단순히 스캔 형상을 전달하는 것이 아니라,
후속 설계에서 활용하기 좋은 STEP 형식의 3D 데이터로 제작했습니다.
제품의 외형을 기준으로 형상을 재구성하고, 곡면과 주름 구조, 연결부 등
주요 형상을 모델링하여 수정 및 활용이 가능한 3D CAD 데이터로 완성했습니다.
지그 제작 목적에 맞춰 필요한 부분을 중심으로 모델링
역설계에서 중요한 것은 무조건 현물의 모든 부분을 똑같이 만드는 것이 아니라
최종 사용 목적에 맞는 데이터를 만드는 것입니다.
이번 작업의 목적은 제품 자체를 그대로 복제하는 것이 아니라
제품을 안착시키기 위한 지그 제작용 기준 데이터를 확보하는 것이었습니다.
따라서 지그 설계에 필요한 외부 형상을 중심으로 역설계를 진행했습니다.
제품 내부는 3D 스캐너로 직접 확인하기 어려운 영역이기도 하고,
무엇보다 이번 지그 제작에서는 내부 구조가 필요하지 않았기 때문에
별도의 내부 형상 모델링을 진행하지 않았습니다.
대신 내부는 채워진 솔리드 형태로 모델링하여
고객이 이후 CAD 프로그램에서 STEP 파일을 불러와
지그 설계에 활용할 수 있도록 작업했습니다.
이처럼 3D 역설계는 최종 목적에 따라
모델링 범위와 데이터 구성 방법을 결정하는 것이 중요합니다.
해결 방법 3 - 3D프린팅해서 실제 현물과 비교 검증
STEP 파일을 완성했다고 해서 바로 납품한 것은 아닙니다.
이번 작업에서는 제작한 3D 데이터를 다시 3D프린팅으로 출력했습니다.
사진에서 보시는 흰색 제품이 역설계한 3D 데이터를 기반으로 출력한 검증용 모델이며,
검은색 제품이 고객이 제공한 실제 현물입니다.
두 제품을 나란히 놓고 전체적인 크기와 형상, 주요 곡면과 주름 구조 등을 비교하여
역설계한 3D 데이터가 실제 현물의 외형을 적절하게 반영하고 있는지 검증했습니다.
화면상에서 스캔 데이터와 CAD 데이터를 비교하는 것도 중요하지만,
필요에 따라 이렇게 실제 크기로 3D프린팅하여 현물과 직접 비교하면
결과물을 보다 직관적으로 확인할 수 있습니다.
현물 접수 → 3D 스캔 → 역설계 → STEP 파일 제작 → 3D프린팅 → 현물 비교 검증
이번 프로젝트는 이러한 과정으로 진행한 뒤 최종 STEP 파일을 고객에게 납품했습니다.
단순 스캔 데이터가 아니라 실제 업무에 사용할 수 있는 3D 데이터
기업에서 3D 스캔이나 역설계를 의뢰하는 이유는 대부분 스캔 자체가 목적이 아닙니다.
스캔 이후에 해야 할 일이 있기 때문입니다.
이번 고객 역시 최종 목적은 초음파 커팅 공정에 사용할 지그를 제작하는 것이었습니다.
기존에는 현물만 있고 3D 데이터가 없어 지그를 설계하기 어려웠지만,
이번 3D 스캔 및 역설계 작업을 통해 STEP 파일을 확보하게 되었습니다.
이제 고객은 전달받은 3D 데이터를 기준으로 제품이 안착되는 부분을 설계하고,
필요한 형태의 전용 지그를 제작할 수 있습니다.
이를 통해 제품의 위치를 일정하게 잡아주고 초음파 커팅 작업을
보다 안정적으로 진행할 수 있는 환경을 구축할 수 있을 것으로 기대됩니다.
기대효과 - 작업 효율 개선과 후속 설계 활용
이번 작업을 통해 고객이 얻은 가장 큰 결과는
단순히 3D 파일 하나를 확보한 것이 아닙니다.
기존에 데이터가 없어서 진행하기 어려웠던
후속 설계와 지그 제작을 진행할 수 있는 기준 데이터가 생겼다는 점입니다.
제작된 STEP 파일은 지그 설계의 기준 형상으로 활용할 수 있으며,
향후 필요에 따라 고객이 직접 수정하거나
다른 설계 데이터와 결합하여 사용할 수도 있습니다.
결과적으로 전용 지그를 활용하게 되면 제품의 안착 및 위치 결정이 보다 용이해지고,
초음파 커팅 작업의 반복성과 작업 효율을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.
또한 한번 구축한 3D 데이터는 추후 새로운 지그 제작이나 설비 검토 등
다양한 후속 업무에도 다시 활용할 수 있다는 장점이 있습니다.
도면이 없어도 현물이 있다면 3D 데이터 제작이 가능합니다
산업 현장에서는 오래된 부품이나 외주에서 공급받은 제품,
자체적으로 설계 데이터를 보유하지 않은 부품 등
현물은 있지만 2D 도면이나 3D CAD 데이터가 없는 경우가 많습니다.
이럴 때 3D 스캔과 역설계를 활용하면 현물을 기준으로
새로운 3D 데이터를 구축할 수 있습니다.
특히 다음과 같은 상황에서 활용할 수 있습니다.
현물만 있고 3D CAD 데이터가 없는 경우
제품 안착용 지그 또는 검사구를 제작해야 하는 경우
기존 부품의 형상을 기준으로 새로운 설계를 해야 하는 경우
단종되거나 도면이 없는 부품의 데이터를 확보해야 하는 경우
스캔 데이터를 STEP 파일로 변환해 후속 설계에 활용해야 하는 경우
현물을 기반으로 수정 가능한 3D 모델링이 필요한 경우
3D 스캔부터 역설계, 3D프린팅 검증까지
마메올에서는 단순 3D 스캔뿐만 아니라
고객의 최종 사용 목적을 확인한 뒤
필요한 형태의 3D 역설계 및 3D 모델링 작업까지 진행하고 있습니다.
스캔 데이터만 필요한 경우도 있지만,
실제 기업 실무에서는 STEP 파일과 같이
CAD에서 활용 가능한 데이터가 필요한 경우가 많습니다.
이번 사례처럼 필요에 따라 역설계한 데이터를
3D프린팅으로 출력하여 실제 현물과 비교 검증하는 작업도 가능합니다.
중요한 것은 단순히 현물을 스캔하는 것이 아니라,
“이 데이터를 어디에 사용할 것인가?”
를 기준으로 필요한 수준과 형태의 데이터를 만드는 것입니다.
마무리
이번 작업은 3D 데이터가 존재하지 않는 현물을 3D 스캔한 뒤
역설계를 통해 수정 가능한 STEP 파일로 제작한 사례였습니다.
고객은 초음파 커팅 작업에 사용할 지그를 제작해야 했지만,
기준이 되는 제품의 3D 데이터가 없어 지그 설계에 어려움을 겪고 있었습니다.
이에 현물을 직접 3D 스캔하고, 지그 제작이라는 목적에 맞춰
외형을 중심으로 역설계를 진행했습니다.
완성된 데이터는 다시 3D프린팅하여 실제 제품과 비교 검증한 뒤
최종 STEP 파일로 납품했습니다.
이제 고객은 확보된 3D 데이터를 이용해 전용 지그를 설계·제작하고,
향후 작업 공정과 생산 효율을 개선하는 데 활용할 수 있습니다.
도면이나 3D 파일이 없더라도 현물이 있다면 방법을 찾을 수 있습니다.
3D 스캔, 현물 역설계, STEP 파일 제작, 지그 제작용 3D 데이터 구축 등이 필요하시다면 제품의 사용 목적과 함께 문의해 주세요.
마메올에서 3D 스캔 → 역설계 → 3D 모델링 → 3D프린팅 검증까지
필요한 과정에 맞춰 진행해 드립니다.
기업에서 생산설비나 지그를 제작하다 보면 생각보다 자주 발생하는 문제가 있습니다.
실제 제품은 있는데 도면이나 3D 데이터가 없는 경우입니다.
제품의 형상을 기준으로 지그나 검사구, 조립 치구 등을 제작해야 하는데
기준이 되는 3D 데이터가 없다면 설계 단계부터 어려움이 발생할 수 있습니다.
이번 작업 역시 이러한 문제를 해결하기 위해 진행한 3D 스캔 및 역설계 사례입니다.
고객이 보유하고 있던 현물을 3D 스캔한 뒤,
스캔 데이터를 기반으로 수정 가능한 STEP 파일로 역설계하고,
최종적으로 3D프린팅을 통한 실물 비교 검증까지 진행한 후 3D 데이터를 납품했습니다.
고객의 문제 - 현물은 있지만 3D 데이터가 없는 상황
이번 고객은 생산 공정에서 제품을 안정적으로 안착시킨 상태에서
초음파 커팅 작업을 진행하기 위한 전용 지그를 제작하려고 했습니다.
지그를 설계하려면 무엇보다 실제 제품의 외형을 정확하게 파악해야 합니다.
하지만 문제가 있었습니다.
제품 현물만 있고 도면이나 STEP, CAD와 같은 3D 데이터가 전혀 없는 상태였습니다.
단순한 형상의 제품이라면 버니어캘리퍼스 등으로 치수를 측정하여
새롭게 모델링하는 방법도 있지만,
이번 제품처럼 곡면과 굴곡, 주름 형상 등이 복합적으로 구성된 제품은
일반적인 치수 측정만으로 전체 형상을 재현하기가 쉽지 않습니다.
특히 제품이 실제로 안착되는 지그 제작용 3D 데이터라면 외형 형상이 실제 제품과 어느 정도 일치하는지가 중요합니다.
그래서 이번 작업에서는 현물을 직접 측정하는 방식보다
3D 스캔을 이용해 전체 형상을 확보한 뒤 역설계를 진행하는 방식을 선택했습니다.
해결 방법 1 - 현물을 3D 스캔하여 형상 데이터 확보
먼저 고객으로부터 실제 제품을 전달받아 3D 스캔 작업을 진행했습니다.
3D 스캔은 현물의 표면 형상을 스캔하여 디지털 데이터로 변환하는 작업입니다.
복잡한 곡면이나 굴곡이 있는 제품도 전체적인 외형을 데이터로 확보할 수 있기 때문에,
도면이나 기존 3D 파일이 없는 제품의 역설계 작업에 유용하게 활용할 수 있습니다.
이번 제품 역시 길이가 긴 형상에 중앙의 반복적인 주름 구조, 상·하단의 곡면과 연결부 등 다양한 형상이 포함되어 있었습니다.
이러한 부분을 3D 스캔하여 제품의 전체적인 외형 데이터를 확보했습니다.
해결 방법 2 - 스캔 데이터를 그대로 사용하는 것이 아닌 STEP 파일로 역설계
여기서 중요한 부분이 하나 있습니다.
3D 스캔을 했다고 바로 수정 가능한 CAD 데이터가 만들어지는 것은 아닙니다.
스캔을 통해 얻은 데이터는 기본적으로 제품 표면을 표현한 스캔 데이터이기 때문에,
이후 CAD 프로그램에서 활용할 목적이라면 용도에 맞는 3D 역설계 작업이 필요합니다.
이번 작업의 최종 목적은 고객이 전달받은 데이터를 활용하여
제품 안착용 지그를 설계하는 것이었습니다.
따라서 단순히 스캔 형상을 전달하는 것이 아니라,
후속 설계에서 활용하기 좋은 STEP 형식의 3D 데이터로 제작했습니다.
제품의 외형을 기준으로 형상을 재구성하고, 곡면과 주름 구조, 연결부 등
주요 형상을 모델링하여 수정 및 활용이 가능한 3D CAD 데이터로 완성했습니다.
지그 제작 목적에 맞춰 필요한 부분을 중심으로 모델링
역설계에서 중요한 것은 무조건 현물의 모든 부분을 똑같이 만드는 것이 아니라
최종 사용 목적에 맞는 데이터를 만드는 것입니다.
이번 작업의 목적은 제품 자체를 그대로 복제하는 것이 아니라
제품을 안착시키기 위한 지그 제작용 기준 데이터를 확보하는 것이었습니다.
따라서 지그 설계에 필요한 외부 형상을 중심으로 역설계를 진행했습니다.
제품 내부는 3D 스캐너로 직접 확인하기 어려운 영역이기도 하고,
무엇보다 이번 지그 제작에서는 내부 구조가 필요하지 않았기 때문에
별도의 내부 형상 모델링을 진행하지 않았습니다.
대신 내부는 채워진 솔리드 형태로 모델링하여
고객이 이후 CAD 프로그램에서 STEP 파일을 불러와
지그 설계에 활용할 수 있도록 작업했습니다.
이처럼 3D 역설계는 최종 목적에 따라
모델링 범위와 데이터 구성 방법을 결정하는 것이 중요합니다.
해결 방법 3 - 3D프린팅해서 실제 현물과 비교 검증
STEP 파일을 완성했다고 해서 바로 납품한 것은 아닙니다.
이번 작업에서는 제작한 3D 데이터를 다시 3D프린팅으로 출력했습니다.
사진에서 보시는 흰색 제품이 역설계한 3D 데이터를 기반으로 출력한 검증용 모델이며,
검은색 제품이 고객이 제공한 실제 현물입니다.
두 제품을 나란히 놓고 전체적인 크기와 형상, 주요 곡면과 주름 구조 등을 비교하여
역설계한 3D 데이터가 실제 현물의 외형을 적절하게 반영하고 있는지 검증했습니다.
화면상에서 스캔 데이터와 CAD 데이터를 비교하는 것도 중요하지만,
필요에 따라 이렇게 실제 크기로 3D프린팅하여 현물과 직접 비교하면
결과물을 보다 직관적으로 확인할 수 있습니다.
현물 접수 → 3D 스캔 → 역설계 → STEP 파일 제작 → 3D프린팅 → 현물 비교 검증
이번 프로젝트는 이러한 과정으로 진행한 뒤 최종 STEP 파일을 고객에게 납품했습니다.
단순 스캔 데이터가 아니라 실제 업무에 사용할 수 있는 3D 데이터
기업에서 3D 스캔이나 역설계를 의뢰하는 이유는 대부분 스캔 자체가 목적이 아닙니다.
스캔 이후에 해야 할 일이 있기 때문입니다.
이번 고객 역시 최종 목적은 초음파 커팅 공정에 사용할 지그를 제작하는 것이었습니다.
기존에는 현물만 있고 3D 데이터가 없어 지그를 설계하기 어려웠지만,
이번 3D 스캔 및 역설계 작업을 통해 STEP 파일을 확보하게 되었습니다.
이제 고객은 전달받은 3D 데이터를 기준으로 제품이 안착되는 부분을 설계하고,
필요한 형태의 전용 지그를 제작할 수 있습니다.
이를 통해 제품의 위치를 일정하게 잡아주고 초음파 커팅 작업을
보다 안정적으로 진행할 수 있는 환경을 구축할 수 있을 것으로 기대됩니다.
기대효과 - 작업 효율 개선과 후속 설계 활용
이번 작업을 통해 고객이 얻은 가장 큰 결과는
단순히 3D 파일 하나를 확보한 것이 아닙니다.
기존에 데이터가 없어서 진행하기 어려웠던
후속 설계와 지그 제작을 진행할 수 있는 기준 데이터가 생겼다는 점입니다.
제작된 STEP 파일은 지그 설계의 기준 형상으로 활용할 수 있으며,
향후 필요에 따라 고객이 직접 수정하거나
다른 설계 데이터와 결합하여 사용할 수도 있습니다.
결과적으로 전용 지그를 활용하게 되면 제품의 안착 및 위치 결정이 보다 용이해지고,
초음파 커팅 작업의 반복성과 작업 효율을 높이는 데 도움이 될 수 있습니다.
또한 한번 구축한 3D 데이터는 추후 새로운 지그 제작이나 설비 검토 등
다양한 후속 업무에도 다시 활용할 수 있다는 장점이 있습니다.
도면이 없어도 현물이 있다면 3D 데이터 제작이 가능합니다
산업 현장에서는 오래된 부품이나 외주에서 공급받은 제품,
자체적으로 설계 데이터를 보유하지 않은 부품 등
현물은 있지만 2D 도면이나 3D CAD 데이터가 없는 경우가 많습니다.
이럴 때 3D 스캔과 역설계를 활용하면 현물을 기준으로
새로운 3D 데이터를 구축할 수 있습니다.
특히 다음과 같은 상황에서 활용할 수 있습니다.
현물만 있고 3D CAD 데이터가 없는 경우
제품 안착용 지그 또는 검사구를 제작해야 하는 경우
기존 부품의 형상을 기준으로 새로운 설계를 해야 하는 경우
단종되거나 도면이 없는 부품의 데이터를 확보해야 하는 경우
스캔 데이터를 STEP 파일로 변환해 후속 설계에 활용해야 하는 경우
현물을 기반으로 수정 가능한 3D 모델링이 필요한 경우
3D 스캔부터 역설계, 3D프린팅 검증까지
마메올에서는 단순 3D 스캔뿐만 아니라
고객의 최종 사용 목적을 확인한 뒤
필요한 형태의 3D 역설계 및 3D 모델링 작업까지 진행하고 있습니다.
스캔 데이터만 필요한 경우도 있지만,
실제 기업 실무에서는 STEP 파일과 같이
CAD에서 활용 가능한 데이터가 필요한 경우가 많습니다.
이번 사례처럼 필요에 따라 역설계한 데이터를
3D프린팅으로 출력하여 실제 현물과 비교 검증하는 작업도 가능합니다.
중요한 것은 단순히 현물을 스캔하는 것이 아니라,
“이 데이터를 어디에 사용할 것인가?”
를 기준으로 필요한 수준과 형태의 데이터를 만드는 것입니다.
마무리
이번 작업은 3D 데이터가 존재하지 않는 현물을 3D 스캔한 뒤
역설계를 통해 수정 가능한 STEP 파일로 제작한 사례였습니다.
고객은 초음파 커팅 작업에 사용할 지그를 제작해야 했지만,
기준이 되는 제품의 3D 데이터가 없어 지그 설계에 어려움을 겪고 있었습니다.
이에 현물을 직접 3D 스캔하고, 지그 제작이라는 목적에 맞춰
외형을 중심으로 역설계를 진행했습니다.
완성된 데이터는 다시 3D프린팅하여 실제 제품과 비교 검증한 뒤
최종 STEP 파일로 납품했습니다.
이제 고객은 확보된 3D 데이터를 이용해 전용 지그를 설계·제작하고,
향후 작업 공정과 생산 효율을 개선하는 데 활용할 수 있습니다.
도면이나 3D 파일이 없더라도 현물이 있다면 방법을 찾을 수 있습니다.
3D 스캔, 현물 역설계, STEP 파일 제작, 지그 제작용 3D 데이터 구축 등이 필요하시다면 제품의 사용 목적과 함께 문의해 주세요.
마메올에서 3D 스캔 → 역설계 → 3D 모델링 → 3D프린팅 검증까지
필요한 과정에 맞춰 진행해 드립니다.